技术特性：超越传统设备的核心优势

基于 “焦耳热 + 闪蒸” 的融合逻辑，该设备呈现出三大核心特性，完美契合高效、节能、高性能材料制备的需求：

1. 极致效率：“秒级” 完成全流程转化

合成与烧结一体化：无需像传统工艺那样先 “合成粉末” 再 “单独烧结”，可直接以原料粉末（如金属氧化物、碳源粉末、复合粉体）为起点，通过焦耳热闪蒸一步完成 “合成 - 除杂 - 致密化”，流程缩短 90% 以上。示例：制备钛酸钡陶瓷时，传统工艺需先合成钛酸钡粉末（2-4 小时），再烧结成瓷（8-12 小时）；而焦耳热闪蒸炉可直接用 TiO₂与 BaCO₃混合粉末，在 20-30 秒内完成反应与致密化，总耗时仅为传统工艺的 1/100。

无 “热滞后” 浪费：热量直接作用于材料，无需等待炉体升温、保温，开机后可快速进入工艺状态，尤其适合小批量、多品种的材料研发场景。

2. 显著节能：能量利用率提升 50% 以上

能量精准聚焦：电流仅作用于待处理的粉末区域，炉体自身几乎不消耗能量，避免了传统炉体 “保温层蓄热、炉腔散热” 的能量损耗，热效率可达 80%-95%（传统烧结炉热效率通常仅 20%-40%）。

低温等效效果：闪蒸机理可在 “相对低温” 下实现致密化（相比传统烧结温度降低 20%-40%），例如制备氧化铝陶瓷时，传统烧结需 1600℃以上，而该设备在 1000-1200℃即可完成，进一步降低能耗。

3. 材料性能优化：细晶、高致密度、低杂质

抑制晶粒长大：秒级加热与快速冷却的过程，可有效避免粉末颗粒在高温下过度生长，最终获得细晶结构（晶粒尺寸通常为传统工艺的 1/5-1/10），材料的强度、硬度、韧性等力学性能可提升 20%-50%。

减少杂质残留：闪蒸过程中，材料表面的吸附水、有机物等杂质会瞬间汽化并被及时排出（部分设备配备快速抽气系统），最终产品的纯度更高，尤其适合对杂质敏感的电子材料（如陶瓷电容器、半导体基板）。

致密度高：颗粒接触点的 “瞬时熔融 - 快速融合” 可减少孔隙产生，致密化率通常可达 95% 以上，甚至接近理论密度，避免了传统烧结易出现的 “内部孔隙” 问题。

设备名称

焦耳闪烧炉

规格型号

PR-RTP3000-S

供电电源

AC220V 50HZ

额定功率

4KW

直流电源

300V10A 输入220V 功率3KW

直流单脉冲电源

30V100A 输入220V 功率3KW

电容总容量

108mF

温度范围

400-3600℃

加热元件

石墨

测温元件

红外测温仪（量程400-3600℃）

腔体尺寸

内径Φ315*200mm

进出气口

进气口：φ6.35双卡套

出气口：φ8.4宝塔口

浮子流量计

0.5-8L/min

炉体充气压力

＜0.03MPa

真空泵

DRV16 KF25接头

炉体尺寸

长1000*高1275*深800mm

控制系统

1、烧结工艺曲线设置：动态显示设置曲线，设备烧结可预存多条工艺曲线，每条工艺曲线可自由设置；

2、可预约烧结，实现无人值守烧结工艺曲线烧结；

3、实时显示烧结功率电压等信息并记录烧结数据，并可导出实现无纸记录；

4、具有实现远程操控，实时观测设备状态；

5、温度校正：主控温度和试样温度的差值，烧结全程进行非线性修正。

温度精度

+/- 1℃

净重

约249KG

设备使用注意事项

脉冲电闪蒸反应器所用电容带电时，是非常危险的电子器件。必须严格按照下列程序进行使用。

每次脉冲闪蒸反应完毕，必须通过控制面板的“清空电容”按钮及时清空电容。

从闪蒸反应较低的电容电压开始进行尝试，避免盲目使用高电压造成石墨纸断裂。

闪蒸焦耳热反应和快速焦耳热过程中可能产生强光，注意保护眼睛。

真空箱内应保持清洁，避免反应支架被导电粉末污染，造成短路。

服务支持

一年有限保修，提供终身支持（保修范围内不包括易耗部件，例如处理管和O形圈，请在下面的相关产品处订购更换件）。